Спанбонд мини-завод. Жилищное и техническое строительство. Геотекстиль.
Спанбонд. производственное оборудование.представитель завода в России.
(доставка, установка,обучение, гарантия, обслуживание)
Технические характеристики:
1、Ширина продукта：2400мм (эффективная рабочая ширина)
2. Мах. диаметр намотки：1200мм
3. Производительность: 70гр/м², 4-5T/сутки.
4. Мононити: 2.5D
5. Используемое сырье: гранулы РР
6. Плотность：10-150гр.
Линейная скорость и энергопотребление:
1. Линейная скорость: 10-120м/мин
2. Потребляемая мощность: 700 кВт / тонну ткани
3. Удельный расход сырья：0.5%
4. Стандарт качества: нетканого полотна в соответствии с отраслевыми стандартами и образцами
Техника и блок-схемы:
1. Производство, процесс
（1）Метод вытягивания.
（2）Процесс: добавка (восстановление края материала)
2. Комплект оборудования новое, основной список поставщиков оборудования (прилагается)
Схема расположения линии на три этажа:
3. Электрическая система управления оборудования
（1） Шнековый экструдер DC система контроля скорости
（2） Измерения скорости насоса системы управления с AC
（3） Подача воздуха и вентилятор системы управления с AC
（4） В сети машин, горячей прокатки, резания, моталки DC система контроля скорости
（5） Производственная линия с использованием программируемых управления (PLC), контроль, контроль на протяжении всего производственного цикла операции кнопки устанавливаются в работе блока управления этапе производственной линии для запуска, остановки, скорость подъема и других операционных платформ.
Технология производства Спанбонд:
В качестве сырья для производства спанбонда используются волокнообразующие полимеры с широким молекулярно-массовым распределением, такие как полипропилен (ПП), полиэтелентерефталат (ПЭТФ), полиамид (ПА) и др. Наиболее часто для производства спанбонда используется полипропилен, поскольку он позволяет получать наиболее плотное распределение волокон в холсте и обеспечивает высокую выработку волокон в перерасчете на килограмм сырья.
Процесс формирования холста :
1.Подготовка и подача полимерного сырья к плавильному устройству
2.Плавление полимера и фильтрация расплава
3.Подача расплава на фильерный комплект
4.Формирование волокон
5.Аэродинамическая вытяжка и охлаждение волокон воздухом
6.Укладка волокна на транспортер для формирования холста
7.Каландрирование и намотка материала
Гранулы полимера поступают в экструдер, в котором осуществляется процесс плавления, после чего, расплавленный полимер продавливается через специальные отверстия — фильеры, образуя бесконечные нити. Фильера — представляет собой металлическую пластину с отверстиями, изготовленную из жаропрочной стали. Фильеры различаются количеством отверстий, их диаметром и формой. Диаметр отверстий в фильере может варьировать от 250 до 1200 мкм. Фильеры располагаются на специальной фильерной балке, при этом в производстве для более плотного расположения волокон на холсте чаще всего используется несколько балок (обычно две или три). Перед укладкой на транспортер нити проходят стадию вытяжки — аэродинамическим способом. Наиболее широкое распространение получил аэродинамический способ вытяжки, состоящий в вытяжении нитей под действием высокоскоростного воздуха, поступающего из эжектора. В процессе вытяжения нити охлаждаются, приобретя прочность. Выходящие из эжектора охлажденные нити укладываются на транспортер, равномерное и однородное распределение нитей на холсте осуществляется с помощью специальных устройств, расположенных в эжекторе. Скорость движения транспортера может меняться, благодаря чему достигается различная плотность материала.
