- Сегодня фабрика «АКОС ТЭКС» с уверенностью смотрит в будущее. Расскажите, пожалуйста, что происходило на предприятии последние несколько месяцев.
- После того, как чулочно-носочную фабрику «АКОС ТЭКС» приобрела финансово-промышленная группа «Профит», а это было практически год назад, в конце 2020 года, на фабрике произошел ряд позитивных изменений. Пожалуй, главное, что я хотел бы выделить – это процесс обновления машинного парка фабрики, а также внедрение инновационных решений в управлении производством.
- Каким образом удалось это сделать?
- В 2021 году на фабрику были перемещены станочные парки сразу двух российских предприятий. Так, в марте финансово-промышленной группой «Профит» был выкуплен станочный парк чулочно-перчаточной фабрики, которая находится в Пермском крае. Станки были перемещены на производство «АКОС ТЭКС» и полностью введены в эксплуатацию. В июле также был выкуплен станочный парк носочно-чулочной фабрики в г. Туле и перемещен в Московскую область.
Таким образом, после поступления этого оборудования компания «АКОС» стала одним из самых крупных производителей чулочно-носочных изделий в России, станочный парк предприятия превысил четыре с половиной сотни единиц оборудования. В целом за полгода объем станочного парка фабрики увеличился на пятьдесят процентов.
- Какое именно оборудование было добавлено на фабрику?
- В первую очередь на двести единиц увеличилось количество вязальных станков, добавилось швейное оборудование по зашиву мыска, формировочное оборудование, рабочие центры по пришиву этикетки. Соответственно, по всем технологическим переходам произошло кратное увеличение производственных возможностей. Общий набор оборудования теперь позволяет закрыть все ниши выпускаемой продукции – мужские, женские, детские изделия, колготки всех возрастных категорий, вплоть до колготок и носочков для новорожденных.
На сегодняшний момент еще не все вновь пришедшее оборудование запущено в работу, это связано с проведением восстановительных работ, планово-предупредительным ремонтом, приведением станков в идеальное рабочее состояние, с модернизацией до наших общепроизводственных стандартов.
- На фабрике используются станки разных фирм или какого-то одного производителя?
- Для удобства обслуживания, упрощения снабжения запасными частями и расходными материалами, оптимизации программного обеспечения все вязальное оборудование приобретается от одного производителя, и все оно одного поколения. Также остальное технологическое оборудование укладывается в ту линейку, которая у нас уже имеется. Мы не распыляемся на разных производителей, обслуживание оборудования на фабрике оптимизировано, это серьезно упрощает его эксплуатацию.
Станочные парки предприятий, которые мы приобрели дополнительно, состоят из такого же оборудования, что и станочный парк на фабрике «АКОС ТЭКС». У нас было достаточно много предложений о приобретении фабрик, но предпочтение было отдано тем предприятиям, оборудование которых по всем параметрам подходило нашему производству. В итоге было принято решение о приобретении и размещении станочных парков на нашей производственной площадке.
- Хватит ли места на фабрике для размещения новых станков?
- Прежде, чем приобретать такое количество станков, был проведен аудит производственных помещений и инженерных систем предприятия, в результате которого было установлено, что фабрика «АКОС ТЭКС» может вместить дополнительное оборудование, новые технологические линии. Были проведены расчеты и подготовлен проект реконструкции. В соответствии с проектом выполнены работы по модернизации производственных помещений и сетей. Благодаря проведенной реконструкции не только увеличится объем выпускаемой продукции, но также будут созданы дополнительные рабочие места, труд персонала предприятия будет существенно облегчен.
- За счет чего будет изменена организация труда сотрудников?
- В первую за счет рациональной компоновки оборудования. До приобретения фабрики «АКОС ТЭКС» финансово-промышленной группой «Профит» правильной расстановкой оборудования и правильной организацией труда работников никто не занимался. Мы же задались этим вопросом и в итоге подошли к проблеме с научной точки зрения.
Мы просчитали эффективность работы людей, количество перемещений работников на линиях в течение смены, с помощью специальных приборов (трекеров) устанавливали маршруты этих передвижений, и на основании этого объема информации рассчитали наиболее оптимальную расстановку оборудования, разделив его на эффективные зоны обслуживания.
Отмечу, что в мире стандартное расстояние между машинами составляет от одного метра и двадцать сантиметров до полутора метров, у нас же расстояние между оборудованием колеблется в районе трех метров. В итоге наши работники больше устают и меньше успевают. К примеру, вязальщице выделяется определенная зона – допустим, 15 станков с одной стороны прохода и столько же с другой стороны, которые она обслуживает. Вязальщица в течение дня курсирует между этими машинами и проходит в итоге за смену 17-20 тысяч шагов (где-то в районе 13-14 километров).
Соответственно, если уменьшить расстояние между оборудованием в два раза, то пробег сотрудника также сокращается в два раза. Таким образом, мы сокращаем время, когда работник просто ходит, вместо того, чтобы выполнять необходимый функционал. Чем плотнее расставлено оборудование, тем эффективнее становится работа в целом, в том числе в нестандартных ситуациях. Кроме того, сотрудник может взять больше единиц оборудования в обслуживание за смену, таким образом увеличив свою выработку и нисколько не потеряв в качестве выпускаемого изделия.
- Планируется ли приобретение дополнительных станков в будущем?
- Да. На сегодняшний день мы разрабатываем еще несколько вариантов по приобретению оборудования, так как не вся возможная площадь занята. К выбору потенциального станочного парка подходим комплексно, рассчитываем всю производственную цепочку, все технологические переходы, для того, чтобы имеющаяся производственная площадка была максимально заполнена оборудованием.
Кроме того, сейчас прорабатывается уже несколько вариантов укрупнения данной площадки, масштабирование на другие производственные площади. На текущий момент подготовлена вся производственная и управленческая структура, мы планируем сделать все возможное, чтобы масштабирование производства прошло наиболее эффективно.
В итоге максимальная загрузка станочного парка предприятия позволит выпускать около 30 миллионов пар чулочно-носочных изделий в год – такова наша реальность на сегодня.
