В легкой промышленности для укрепления и дублирования различных деталей одежды широко используются уже известные материалы, Спанбонд и прядение из расплава являются эталоном в области эффективности, поскольку они позволяют производителям начинать работу с основного сырьевого материала в виде гранул и получать из него готовое полотно. В случае использования прочих технологий получения нетканых материалов, существует промежуточный этап для перехода сначала от сырьевого материала к волокну, а уже затем от волокна к готовой ткани. При использовании других технологий, даже сам процесс получения готовой ткани не бывает таким быстрым или рентабельным.
Спанбонд - нетканный термоскрепленный материал. Материал изготавливается из полипропилена и обладает высокой проницаемостью для паров, однако имеет защитные воздействие против дождя, снега и загрязнений. Этот материал используется в строительстве для изоляции покрытий. Кроме того материал устойчив к действию микроорганизмов.
Рассматриваемый материал может выполнять такие функции:
- укрепление швов;
- усиление корсажа для брюк и юбок;
- дублирование деталей (воротников, клапанов, манжет, стоек, карманов и др.) с целью придания им жесткости;
- подкладка под вышивку;
- подкладка;
- утеплитель для дешевой верхней одежды.
Спанбонд может выполнять роль заменителя любых неклеевых прокладочных полотен. Спанбонд является наиболее дешевым материалом и служит для удешевления продукции.
спанбонд на производстве обуви. В обувной промышленности спанбонд может использоваться в:
- основная подкладка;
- межподклад;
- упаковка готовой обуви;
- подкладочный материал для усиления, придания формы и объема.
Технология производства Спанбонда:
В качестве сырья для производства спанбонда используются волокнообразующие полимеры с широким молекулярно-массовым распределением, такие как полипропилен (ПП), полиэтелентерефталат (ПЭТФ), полиамид (ПА) и др. Наиболее часто для производства спанбонда используется полипропилен, поскольку он позволяет получать наиболее плотное распределение волокон в холсте и обеспечивает высокую выработку волокон в перерасчете на килограмм сырья.
Процесс формирования холста:
- Подготовка и подача полимерного сырья к плавильному устройству
- Плавление полимера и фильтрация расплава
- Подача расплава на фильерный комплект
- Формирование волокон
- Аэродинамическая вытяжка и охлаждение волокон воздухом
- Укладка волокна на транспортер для формирования холста
- Каландрирование и намотка материала
Гранулы полимера поступают в экструдер, в котором осуществляется процесс плавления, после чего, расплавленный полимер продавливается через специальные отверстия — фильеры, образуя бесконечные нити. Фильера — представляет собой металлическую пластину с отверстиями, изготовленную из жаропрочной стали. Фильеры различаются количеством отверстий, их диаметром и формой. Диаметр отверстий в фильере может варьировать от 250 до 1200 мкм. Фильеры располагаются на специальной фильерной балке, при этом в производстве для более плотного расположения волокон на холсте чаще всего используется несколько балок (обычно две или три). Перед укладкой на транспортер нити проходят стадию вытяжки — аэродинамическим способом. Наиболее широкое распространение получил аэродинамический способ вытяжки, состоящий в вытяжении нитей под действием высокоскоростного воздуха, поступающего из эжектора. В процессе вытяжения нити охлаждаются, приобретя прочность. Выходящие из эжектора охлажденные нити укладываются на транспортер, равномерное и однородное распределение нитей на холсте осуществляется с помощью специальных устройств, расположенных в эжекторе. Скорость движения транспортера может меняться, благодаря чему достигается различная плотность материала.
