Спанбонд

28.08.2012

В легкой промышленности.

В легкой промышленности для укрепления и дублирования различных деталей одежды широко используются уже известные материалы, Спанбонд и прядение из расплава являются эталоном в области эффективности, поскольку они позволяют производителям начинать работу с основного сырьевого материала в виде гранул и получать из него готовое полотно. В случае использования прочих технологий получения нетканых материалов, существует промежуточный этап для перехода сначала от сырьевого материала к волокну, а уже затем от волокна к готовой ткани. При использовании других технологий, даже сам процесс получения готовой ткани не бывает таким быстрым или рентабельным.

Спанбонд - нетканный термоскрепленный материал. Материал изготавливается из полипропилена и обладает  высокой проницаемостью для паров, однако имеет защитные воздействие против дождя, снега и загрязнений. Этот материал используется в строительстве для изоляции покрытий. Кроме того материал устойчив к действию микроорганизмов.

Рассматриваемый материал может выполнять такие функции:

- укрепление швов;

- усиление корсажа для брюк и юбок;

- дублирование деталей (воротников, клапанов, манжет, стоек, карманов и др.) с целью придания им жесткости;

- подкладка под вышивку;

- подкладка;

- утеплитель для дешевой верхней одежды.

Спанбонд может выполнять роль заменителя любых неклеевых прокладочных полотен. Спанбонд является наиболее дешевым материалом и служит для удешевления продукции.

спанбонд на производстве обуви. В обувной промышленности спанбонд может использоваться в:

- основная подкладка;

- межподклад;

- упаковка готовой обуви;

- подкладочный материал для усиления, придания формы и объема.

Технология производства  Спанбонда:

В качестве сырья для производства спанбонда используются волокнообразующие полимеры с широким молекулярно-массовым распределением, такие как полипропилен (ПП), полиэтелентерефталат (ПЭТФ), полиамид (ПА) и др. Наиболее часто для производства спанбонда используется полипропилен, поскольку он позволяет получать наиболее плотное распределение волокон в холсте и обеспечивает высокую выработку волокон в перерасчете на килограмм сырья.

Процесс формирования холста:
  1. Подготовка и подача полимерного сырья к плавильному устройству
  2. Плавление полимера и фильтрация расплава
  3. Подача расплава на фильерный комплект
  4. Формирование волокон
  5. Аэродинамическая вытяжка и охлаждение волокон воздухом
  6. Укладка волокна на транспортер для формирования холста
  7. Каландрирование и намотка материала
Гранулы полимера поступают в экструдер, в котором осуществляется процесс плавления, после чего, расплавленный полимер продавливается через специальные отверстия — фильеры, образуя бесконечные нити. Фильера — представляет собой металлическую пластину с отверстиями, изготовленную из жаропрочной стали. Фильеры различаются количеством отверстий, их диаметром и формой. Диаметр отверстий в фильере может варьировать от 250 до 1200 мкм. Фильеры располагаются на специальной фильерной балке, при этом в производстве для более плотного расположения волокон на холсте чаще всего используется несколько балок (обычно две или три). Перед укладкой на транспортер нити проходят стадию вытяжки — аэродинамическим  способом. Наиболее широкое распространение получил аэродинамический способ вытяжки, состоящий в вытяжении нитей под действием высокоскоростного воздуха, поступающего из эжектора. В процессе вытяжения нити охлаждаются, приобретя прочность. Выходящие из эжектора охлажденные нити укладываются на транспортер, равномерное и однородное распределение нитей на холсте осуществляется с помощью специальных устройств, расположенных в эжекторе. Скорость движения транспортера может меняться, благодаря чему достигается различная плотность материала.


ДОБАВИТЬ комментарий
Вы не авторизованы. При отправке сообщения, в качестве автора будет указан "Гость". Вход | Регистрация
Я не робот